今年1—8月，重庆双专汽车制造有限公司实现产销2300辆改装车和1.8亿元收入，其中出口非洲200余辆，完成全年产销3000辆改装车目标的70%。从目前的产销情况分析，截至年底，该公司将突破产销3000辆改装车的原有目标，达到3300辆左右，年产值可达2.5亿元，实现税收600万元。
　　作为一家从事专用车改装12年的民营企业，从原来年产销几百辆到2017年的1500辆，再到今年的3000余辆，双专产能得到了巨大的提升。取得这样的成绩，源于公司负责人思想的转变。重庆双专公司总经理陈伟告诉记者：“我们准备借产能持续提升这个突破口，加紧做好企业转型升级工作，把智能制造作为企业未来的发展方向。”

优设备提产能
　　“公司每年都会投入资金进行设备和技术革新。”陈伟说，“有了这些先进设备和技术革新优势，就更有底气做好转型升级工作，做到产能的持续提升，让我们的产品在销量和质量上始终保持行业领先。”
　　记者在该公司的生产车间看到，大型数控气割机、数控折弯机、校形机、翻转机、合厢工装等先进的生产加工设备有序运转。这些价值几十万甚至上百万元的先进生产设备，出色地完成了降低工人劳动强度、提高工作效率的任务。
　　“以前我们没有翻转机，完全靠行车和人工进行翻转焊接作业，既费时费力，又没有效果。”公司副总经理郭荣告诉记者，有了这个合厢工装，现在只需要两个工人操作，每天就可以完成10多个货厢的拼接，原来需要10多个工人才能做到。一比较，现在投用的先进设备，效率是以前的5倍还要多，为月产300辆改装车的目标奠定了基础。更为关键的是还可以解决工人的生产安全问题，实实在在降低了企业的风险成本。
　　公司还投入80多万元，对两条整车全自动喷涂烘干油漆流水线进行了全面的技术改造。新系统在密闭的环境中进行，有害物质经过离心引风机从烟囱达标排放，既解决了环保问题，又确保了两辆整车同时进行一次性喷漆作业，提高了工作效率。
　　2017年，公司被认定为全市高新技术企业，得益于该公司的技术研发团队。在这个团队中，有4名专职技术人员负责技术革新和新产品研发工作。公司目前主攻举型智能自卸车、u型智能环保渣土车和半挂厢式车等多个产品，其中智能自卸车和智能环保渣土车畅销全国各个省市地区，甚至远销非洲等国家；半挂厢式车在重庆本地占据了较大的市场份额。
　　各类先进设备的持续投入和凭借技术改造、革新优势，公司产能在去年的基础上翻了一番，取得了显著的经济效益。

细管理出精品
　　双专在管理上实行总经理负责制，部门与车间管理人员共同承担产品质量监管责任。总经理不能闲着，作为产品质量管理的第一负责人，每天到车间各个岗位上转转成了陈伟的工作习惯。而生产部负责人每天都要会同车间主任和车间质检员对各部件产品质量进行监测，然后与公司检验中心负责人一起分析各类质量事故，查找原因、总结经验、解决问题的方案并报请总经理同意后及时完成质量整改。
　　公司的四个生产车间都设有专职的质量检验员，负责每道工序的质量检验，不符合规定的产品，绝不流入下一道工序。在严格的质量检验之下，各岗位职工尽职守则，兢兢业业做好自己手头的工作。记者在车厢焊接岗位看到，每位工人都细致地做着量尺寸、调整角度、调节焊接电流强度工作，一丝不苟的工作态度让人肃然起敬。
　　“我们这样严格地对产品实行检测，就是要确保从我们手里出去的都是精品，我们做的是车，关系到驾驶员的生命安全，不容半点马虎。”陈伟认真地对记者说。据了解，为了加强质量检测力量，公司新采购了一批价值100多万元的检测设备，极大地提高了产品质量检测水平。

强信心促升级
　　“这是我们花了近200万元建设的集中供气装置，这个装置自去年11月份完成建设后，解决了原来焊接时需要将氧气、乙炔瓶搬来搬去的麻烦，重要的是彻底解决了生产现场的安全问题，是一个大的技术提升，也是企业摆脱传统、走转型升级之路的一个实践。”陈伟指着厂房一角的集中供气装置对记者说。
　　据了解，该公司正在思考用智能化的机器人代替现有的生产模式，比如他们计划在短时间内引进焊接机器人，一来可以代替一些比较危险的焊接岗位，二来可以提高工作效率和降低生产工人的劳动强度。
　　为了这一计划的有效实施，公司目前正在进行前期的各项准备工作。最近公司花费400多万元采购了一台9米、1200吨的折弯机和和一台相同数据的剪板机，购进这些大型生产设备，目的就是为今后的智能化操作打基础。有了大型的、配套完善的生产设备，再上马智能操作设备就有了底气和空间。
　　“做好企业的转型升级工作，走智能制造发展道路是我们这个行业的必由之路，既符合国家的产业政策，又可以提升企业在市场上的综合竞争能力，是双赢的好事。”陈伟自信地说，“市场的快速发展和更多的利好消息给了我们不断向前的动力，我们有信心做好这个工作。”本报记者犹骥通讯员刘帮海